京都市のプラスチック成形部品・ゴム成形部品・積層造形、ウォータージェット加工の技術商社 オリオン株式会社

複雑な形状のものでも、大量に能率よく生産できるので、主に熱可塑性樹脂の成形に、最も多く用いられている成形法です。 成形する材料をホッパーに入れて、加熱シリンダー内で溶融・混練します。

樹脂の成形の中でも、射出成形と並んで代表的な成形法のひとつです。まず成形する材料をホッパーに入れ、押出機のシリンダー内で溶融・流動化します。このシリンダーにはバンドヒーターが設置されており、内部の樹脂は中間部からダイ（口金）までの間で溶融されます。ホッパーから供給された材料は、シリンダー内のスクリューの回転による押出圧力で、ダイから異形品及びチューブ状の一定の断面形状をした成形品が連続的に押出され、冷却・固化されて長尺物の成形品になります。

ブロー成形の基本的な形は、押出し成形機により溶融・可塑化した樹脂を、ダイス及びマンドリル（可塑化しているがまだ不均質な樹脂を、ブロー成形できる安定した状態に調整し、定められた形状にする部位）で、円筒状のパリソン（可塑化して押出された円筒状の樹脂の部分）を、二つ割りで一組の合わせ金型ではさみ込み、パリソンの上下（両端）を閉じ、ダイス中央の空気吹き込み口から空気を吹き込み、パリソンを膨らませて、金型の内壁に密着させます。

真空成形は、まず、熱可塑性樹脂のシートをクランプ金枠にはさんでヒーターで加熱軟化させた後、あらかじめ型のコーナーに真空孔を設けた雄型、または雌型を突き上げて真空吸引し、大気圧でシートを型に密着させて成形するもので、成形品は冷却・硬化させて取り出します。

圧縮成形法は、プラスチックの成形法、特に熱硬化性樹脂の成形法の中では、最も歴史のある成形法で、現在もこの成形法は重要な位置を占めています。熱硬化性樹脂は、加熱すると硬化する性質を持っていますから、金型内で加熱・加圧することで成形できます。

最初にモデルを１ 個作成します。これをマスターモデルといいます。このマスターモデルは、プラスチック・石膏・金属・木などの材質で作ります。

今まで高温でしか染めることができなかったプラスチックを、低温（60 ℃）で染めることを可能とした加工法です。低温で染めることによって、高温では変形するような材質のものも染めることができます。

樹脂の加工は一次成形品の板や棒、パイプ等、いろいろな材質のもので、色も透明なものから色物まで様々なものを素材として二次加工を施すものです